Femoprocess--metoder för att hantera onormal smältprocess
Onormala fenomen, orsaker, konsekvenser och behandlingsmetoder i smältprocessen är:
(1) Andra fenomen är normala, men det finns mycket stänk. Detta orsakas av fukten i ugnens laddning, för högt värmevärde eller fukt i sandboet. Detta fenomen kan lätt orsaka ugnsläckage eller stänk av ugnsladdning för att skada människor, vilket gör kiselhalten i legeringen för hög. Om värmevärdet är högt är det nödvändigt att minska aluminiumpartiklarna och öka mängden ferrokiselpulver; om ugnsladdningen eller sandboet är fuktigt måste torkningsproblemet med ugnsladdningen och sandboet lösas.
(2) Reaktionen är för intensiv, med mycket stänk, reaktionstiden är mycket kort och den tar slut snabbt; efter slutet är röken ljus, slaggen är klibbig och färgen är blågrön. Det lilla järnmolybdenprovet som tas ut är lätt att bryta efter avkylning och det finns ljusa stjärnor i tvärsnittet. silvervit. Detta är ett symptom på för mycket reduktionsmedel, vilket ofta resulterar i hög molybdenbotten i kisellegering. För närvarande måste mängden reduktionsmedel minskas, vanligtvis med 0.3-0,7 kg per batch.
(3) Reaktionen är jämn, reaktionen är intermittent, röken är mörkbrun och stiger långsamt. Reaktionstiden är lång, slutet är oklart och utdraget. Efter att ugnen drogs ut uppstod bubblor på ytan av ferromolybdengötets slaggyta och det brann. Ta ut en liten bit ferromolybdenprov från det okylda ferromolybdengötet och kyl det, så kommer det att hänga mörkbrun slagg på ytan. Den lilla biten av ferromolybdenprovet är mycket hård, tvärsnittet är ojämnt och det är gråsvart. Detta är ett tecken på otillräckligt reduktionsmedel. Detta kommer att leda till legeringar med högt molybdeninnehåll och lågt kiselinnehåll (mindre än 0.05%), skiktning av molybdenjärngöt, lätt rost vid kylning, svårighet att ytbearbeta, hög molybdenhalt i slagg och många metallpartiklar. Vid denna tidpunkt måste fler metallpartiklar tillsättas. Reduktionsmedel tillför vanligtvis 0,2-0,5 kg till varje parti material.
(4) Reaktionen fortskrider långsamt, utan tydlig normal rök, och reaktionstiden är lång. Detta orsakas av otillräckligt värmevärde på laddningen. Detta resulterar ofta i legeringar med hög molybdenhalt och hög kiselhalt. 30 minuter efter slutet av skiktningen av järngötet eller segregeringsreaktionen är sederings- och sedimenteringstiden för metallpartiklarna för att säkerställa att molybdenhalten i slaggen är under 0,35 %. Öppna slaggporten, slaggen rinner in i slaggtanken och ta prover för att analysera molybdenhalten. Rik slagg över 0,35 % återförs till smältning. Uttömda rester kan kasseras eller helt utnyttjas. Efter att slaggen har placerats, dra upp ugnstrumman och använd en järnsked för att ta järnprovet från metallgötet på sandbasen. Ytan på legeringen är slät, med mikrogrön slagg, sprickan är tät och silvergrå, kristallerna är fina och det finns inga ljusa stjärnor, vilket indikerar att kvaliteten på ferromolybden är bra. De normala legerings- och slaggsammansättningsintervallen är som följer. , vid denna tidpunkt bör partikelstorleken, sammansättningen och syrehalten i laddningen kontrolleras, och sedan bör batchförhållandet justeras enligt den specifika situationen.
30 minuter efter att reaktionen är slutförd är sederings- och sedimenteringstiden för metallpartiklarna för att säkerställa att molybdenhalten i slaggen är mindre än 0,35 %. Öppna slaggporten, slaggen rinner in i slaggtanken och ta prover för att analysera molybdenhalten. Rik slagg över 0,35 % återförs till smältning. Uttömda rester kan kasseras eller helt utnyttjas. Efter att slaggen har placerats, dra upp ugnstrumman och använd en järnsked för att ta järnprovet från metallgötet på sandbasen. Ytan på legeringen är slät, med mikrogrön slagg, brottytan är tät och silvergrå, kristallerna är små och det finns inga ljusa stjärnor, vilket indikerar att kvaliteten på ferromolybden är bra. De normala legerings- och slaggsammansättningsintervallen är som följer.
